摸索前行 中国品牌幕后变迁吉利篇（上）

　　1998年，第一辆悬挂吉利车标的汽车走下生产线，这款名为豪情的车型掀开了一个民营企业走上造车之路的篇章，一晃17年，人们印象中的吉利已经发生了巨大的变化，当看到眼前的博瑞，大多数人意识不到这已经是吉利做出的第二款中级车了，而身处春晓基地（目前吉利最好的一个工厂，用于生产博瑞及未上市的SUV车型）的吉利人自己清楚这一路究竟是怎么走过来的，一时间，美日、优利欧、自由舰、远景……的往事纷纷浮上心头。

　　 国内第一辆中国品牌轿车下线

　　1998年，吉利共生产了100辆左右的豪情轿车，然而，经销商并没有因一款有着亲民价格的产品问世而纷纷“投怀送抱”，的确，第一批车的质量在测试项目中就暴露出了漏水以及车门表面刮灰不均等问题，事实上，这些问题都是源自车身工艺的不足。最终，这一批车被直接销毁。次年，李书福决定重新生产一批豪情轿车。

　　这种质量问题以现在的生产水平来看解决起来很容易，但对于那时的吉利而言，仅有的一台冲压机，在效率以及冲压精度方面都无从谈起。既然摆在眼前的事实无法改变，那就只能从人来做出些调整，工厂为冲压车间招来一批素质更高的工人，老周就是那一批员工中的一员，他现在是冲压模具设备的负责人，也是整个采访过程中在吉利工龄时间最长的一名员工，1999年至今，这已经是老周在吉利的第16个年头了，这也就意味着他见证了第一款吉利乘用车豪情到博瑞的所有车型的生产。

　　按照现在的生产工艺划分，刚到吉利上班时候，老周被分配到冲压车间，站在春晓基地的冲压车间老周不禁感慨，“那时，真想不到冲压技术能像现在这样，最初的车身都是手工生产，从敲敲打打开始，所以，对于钣金工的手艺要求比较高，当时我们的确有一些手艺娴熟的钣金工”。

　　谈话间，作为吉利冲压车间一员的那种自豪感一直能在老周脸上看到，尽管在说到当时的窘境时，那拨手艺人站在工业化生产面前难免会流露出无奈，但他们还是尽自己最大的能耐让车身表面达到所要求的平整度以及缝隙标准，当然，这种依靠人工的工艺很难用公差来衡量。缺少统一标准，产品一致性也就无从谈起，能做的也只是满足较为初级的白车身供给而已。

　　然而，这种钣金工艺给后续的产品稳定性带来一定问题，来自市场的反馈主要集中在车身漆面的质量，随着车龄的增长，有些地区的豪情轿车的车漆会出现开裂的情况，这是因为在冲压工序中，为了达到车身表面的平整度不得不采用刮灰的方式找平。那时，仅刮灰、打磨两道工序就要100人左右，而今天，这是整个涂装车间的人员配额。

　　“效率低、质量不稳定，同时，员工的劳动强度也大，所以，在招聘时，对于人员的身体素质就比较关注，现在就不同了，我们更愿意招一些具有很强学习能力的大学生，这样，培训1个月即可上岗工作，这要在以前，一般培训3个月到半年的时间也不敢让新员工自己干。”老周说。

　　人员雇佣原则的变化也从侧面说明了在这十几年里吉利在造车体系中冲压工序体系从无到有再到健全的过程。其实，不仅是冲压工序，在其他车间同样如此。

　　类似的情况在总装车间也存在。对于一名在总装车间从事装配工作的员工来说，机械设备的升级直接降低了他们的劳动强度，举个简单的例子，就拿轮胎装配来说，现在，我们参观的那些工厂的总装车间都采用了带有辅助功能的抓举设备，装配人员将其引导至相应位置后再用可以记录拧紧数据的设备将螺栓均匀上紧。

　　车轮的运输方式

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　　 曾想照着奔驰、红旗做一款车

　　相比生产，豪情的研发更是履步维艰，3名从湖南汽车制造厂请来的工程师组成了所谓的开发团队，但当时中国汽车业的工程师大多还停留在卡车的认知阶段，在轿车车身设计和底盘设计方面处于空白状态的开发团队就靠着手中的铅笔画出国外的成熟车型。