摸索前行 中国品牌幕后变迁吉利篇（上）(9)

　　当时刚从华晨加盟吉利的赵福全在图纸上画了一个圆圈，大家就在这个圆圈的范围内查找原因，最后将焦点锁定在一个制造环节的缺陷，缺陷出现在油路部分，在高负荷状态下影响了润滑和清洁的性能，这才导致了发动机出现严重损伤。这个技术问题在现在看来是非常容易排除的，但当时在捅破这层窗户纸时大家都是恍然大悟。

　　类似的弯路在自主研发这条路上稀松平常，往往耗费大量的时间，花费大量的人力、物力成本，虽然，有时候解决的只是一个小小的问题，但对于刚起步的中国品牌厂商而言，别说绕弯路，就算是回头路，该走还是要走。

　　开始注重虚拟仿真分析技术

　　在经历过这件事后，开发团队开始意识到加强虚拟仿真分析能力的重要性，的确，试验固然重要，但通过虚拟仿真技术可以让整个开发验证工作事半功倍，事实上，吉利在2005年就已经建立了虚拟仿真分析部门。

初期，虚拟仿真技术难以满足高难度的开发需要

　　不过，那时吉利在虚拟仿真技术的投入还不足矣覆盖整个研发部门，袁爽所在的发动机开发部门在执行2.4L发动机研发项目时，会将一些虚拟仿真分析委派给大学或者咨询公司。

　　高昂的花费并没有给发动机部门的工作推进带来最好的帮助，由于第三方技术公司无法参与到吉利发动机开发部门的工作中，且双方的工作进度无法保持同步，所以，整体的工作效率很低，这也促使了对自己虚拟技术分析团队的建设。

　　经过几年的发展，虚拟仿真技术已经得到了广泛的应用。不过，到了近1、2年，已晋升为发动机开发部门的袁爽开始思考虚拟仿真技术在发动机开发中的定位，原先因为这方面的缺失，团队赋予了这项技术手段很高的权重地位，但在一个成熟的发动机开发体系中，台架实验、专项实验应该是主要手段，虚拟仿真技术作为辅助工具，因为只有将实验落地，才能完成对数据的原始积累，而虚拟仿真技术也可以用这些数据作为基础，不断完善模拟仿真的执行效果。

　　2.4L发动机平衡轴带来的问题

　　与此前发动机的结构有所不同，为实现应有的平顺性，4G24发动机设计了平衡轴机构，通过这样设计来抵消发动机运转时产生的振动，提高整体的平顺性。相比在开发方式带来的技术瓶颈，硬件开发遇到的难题为整个团队带来了更大的挑战。

　　平衡轴的设计方案被设计为利用齿轮啮合的方式用曲轴带动平衡轴，从技术领域和专业性来说，发动机和齿轮传动是两个并行的专业，当时吉利发动机的开发团队缺少齿轮传动领域的技术人才，而与他们同处一个办公室的变速箱开发团队理所应当的参与到这个部门的开发之中。

　　在测试时，4G24发动机要在台架上进行从怠速时的800rpm到5700rpm的转速区间做测试，当发动机的转速升高时，车间里传来了一阵很大的噪音，这个噪音在随后的诊断中认定为是平衡轴机构的齿轮啮合处发出的。原来，对于变速箱部门来说，完成齿比的计算并不会有任何问题，毕竟相比变速箱，发动机内部的齿轮设计要简单很多，但是问题恰巧就出现在了齿轮部分，因为发动机所使用的齿轮对加工工艺的要求更高，当发动机转速上升时，平衡轴是以2倍的转速旋转，如果齿轮啮合精度达不到要求，就会产生噪音。