奇瑞捷豹路虎双品牌战略再下一城(2)

　　事实上，全新捷豹XFL是同级市场中首款采用先进的智能全铝车身架构的车型。得益于应用比例高达75%的铝合金，每一辆全新捷豹XFL在重量降低的同时，也具备极高的强度，整车更加轻盈坚固。通过全铝车身技术优化车身设计，全新捷豹XFL达到前后轴50∶50的比重，使整车的操控表现得到大幅提升。

　　值得一提的是，国内首家-全铝车身车间今年4月在奇瑞捷豹路虎常熟工厂竣工投产，全新捷豹XFL正是从这里驶出。据介绍，此次竣工投产的全铝车身车间占地面积48384平方米，全球领先的铆接胶合技术和设备使车间自动化率高达100%。

　　“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术成熟、铝合金车产量大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国。”奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生在接受媒体采访时表示，“此举将为推动中国汽车行业轻量化技术发展作出巨大贡献。”

　　捷豹独有的智能全铝车身架构平台在业内人士看来，不仅仅是一种汽车制造方式，更是一套全新的造车理念。它意味着捷豹能够定制高度先进的车身架构，大幅拓宽产品范围。

　　与传统材料相比，铝具有轻巧、坚固、可回收等优势，这无疑为汽车设计带来了更多可能。在全新捷豹XFL上，奇瑞捷豹路虎创造性地采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上。相较于第一代捷豹XF，专为中国市场设计的全新捷豹XFL的刚度增加了28%。

　　同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也为全新捷豹XFL的设计师带来更多自由。一方面，全铝车身帮助全新捷豹XFL优化重量分配，让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。另一方面，智能全铝车身架构突破了传统车身平台的种种局限，以模块化设计的优势实现产品多样化。

　　在国内首家-全铝车身的车间内，人们可以看到传承自捷豹路虎的革新性铝材技术。“智能、环保、强度，无论从哪一方面考量，它都是目前国内领先的高端铝材技术。”奇瑞捷豹路虎的技术人员表示。

　　将颇受青睐的铝材料应用于车身制造的同时，奇瑞捷豹路虎还率先引入了航空级别的铆接胶合技术。

　　按照捷豹路虎的全球统一标准，此次投产的全铝车身车间装备了335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，刷新了国内纪录。实现车间100%自动化率的背后，是自冲铆接等高新技术的广泛应用。

　　作为行业内迄今为止车身连接工艺中最为环保的连接方式，自冲铆接后的车身连接处不会产生热变形，也没有任何飞溅产生。整个过程仅需气源，不再需要循环水冷却，因此不会产生任何污染物。全铝车身车间采用的航空级自冲铆接技术为冷连接技术，比传统焊接节能70%、伺服压力机降低15%能耗，生产过程更加环保、高效。

　　据了解，自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。自冲铆接技术与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。当车辆遭受外来撞击时，使用该工艺的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。目前，铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。

　　值得注意的是，为了保证全铝车身车型的安全性，捷豹路虎在设计初级阶段，对零件和材料进行大量、充分的碰撞试验，并针对车型平台进行了70辆整车的碰撞试验。为全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间采用严苛的过程质量保证体系，包括自冲铆接的实时监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。

　　“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。我们可持续发展的愿景是既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。”奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示，“全新捷豹XFL便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”

　　国内豪华车消费者愈发年轻，而他们对生活方式、对时尚和豪华的定义、对格调的理解都不再是千篇一律。在强调差异化竞争的当下，全新捷豹XFL以领先的产品力、别具一格的品牌形象以及极富诚意的价格跃然登场，取得中大型豪华轿车市场的一席之地，进而挑战传统三强，形成“ABB+J”的新格局，恐怕只是时间问题。

　　可以肯定的是，对于刚刚成立四年多的奇瑞捷豹路虎来说，全新捷豹XFL的成功上市不仅使产品矩阵进一步丰富，还意味着企业已驶入可持续发展的新时代。